Elektromagnesy Seria hamulców prądu stałego KMP przeznaczona jest do zdalnego sterowania hamulcami mechanicznymi różnych napędów, może być wykorzystywana do napędzania mechanizmów, które wymagają ruchu translacyjnego ze znaczną siłą pociągową.
Elektromagnesy są zaprojektowane do pracy w następujących warunkach:
- pod względem wpływu środowiskowych czynników klimatycznych - wydajność kategorii 3 według GOST 15150-69
- wysokość nad poziomem morza - do 1000 m
- środowisko nie jest wybuchowe
-pod względem wpływu mechanicznych czynników środowiskowych - warunki pracy M1 według GOST 17516-72
- przez korozyjność atmosferyczną - grupa warunków pracy C według GOST 15150-69.
Grupa warunków pracy dla metali, metalicznych i niemetalicznych powłok nieorganicznych C3 według GOST 15150-69 i GOST 15543-70
-pozycja robocza w przestrzeni - pionowa;
odchylenie osi elektromagnesu od pozycji pionowej nie przekracza 5 stopni.
- Wykonanie zgodnie ze sposobem działania kotwicy na kontrolowanym mechanizmie - ciągnięcie.
Tryb działania, PV,%
* Tylko dla PV = 25% i PV = 40%
Uwaga: przy określaniu siły działającej na siłownik należy wziąć pod uwagę położenie ciągu. Przy niższej pozycji konieczne jest odjęcie ciężaru twornika od wartości stołu siły pociągowej, z górną - aby dodać.
Elektromagnesy są produkowane z cewkami napięciowymi i cewkami prądowymi.
Elektromagnesy z cewkami napięciowymi zapewniają niezawodne działanie, gdy napięcie zasilania waha się w granicach 0,85. 1,05 nominału.
Elektromagnesy typu KMP-4A U3 i KMP-6A U3 z cewkami napięciowymi obliczonymi dla napięcia 440 V mają rezystancję rozładowania, której wartość jest wskazana w tabeli 3. Rezystancję rozładowania należy podłączyć równolegle do cewki.
Odporność na zużycie mechaniczne elektromagnesów powinna wynosić co najmniej 1x10 * 6 cykli.
Szacowane zużycie energii w tabeli 2
Urządzenie i praca
Projekt elektromagnesu i jego głównych części i komponentów przedstawiono na rysunku 2.
Głównymi elementami konstrukcji elektromagnesu są: stały obwód magnetyczny składający się z obudowy 1 i pokrywy 3, ruchoma kotwica (rdzeń) 4, cewka 2 używana do wzbudzania strumienia magnetycznego, pod wpływem której kotwica jest przyciągana do pokrywy.
Rdzeń magnetyczny i kotwica wykonane są z materiałów przewodzących magnetycznie.
Po włączeniu elektromagnesu kotwica porusza się wzdłuż niemagnetycznej osłony 5.
Regulacja momentu hamowania przepustnicy powietrza odbywa się za pomocą śruby 6, podczas ruchu, która reguluje przekrój kanału dla przepływu powietrza.
Elektromagnes nie ma oparcia, które ogranicza ruch twornika w dół, a także obrót twornika wokół osi pionowej nie jest ograniczony. Aby przymocować twornik do mechanizmu napędowego, na jego końcu znajduje się otwór.
Struktura oznaczenia elektromagnesu
Definicje permanganometryczne
Przygotowanie roboczego roztworu nadmanganianu potasu.
Miareczkowany roztwór KMp04 na dokładną wagę nie można ugotować. Tłumaczy to fakt, że KMp04 zawsze zawiera zanieczyszczenia (najczęściej Mn02). Ponadto jest łatwo przywracany pod wpływem substancji organicznych obecnych w wodzie.
W konsekwencji koncentracja rozwiązania KMp04 pierwszy raz po gotowaniu nieznacznie się zmniejsza. Dlatego rozwiązanie KMn04 przygotować w przybliżeniu pożądane stężenie, a miano ustala się nie wcześniej niż 7-10 dni po przygotowaniu roztworu.
Równoważna masa KMp04
e 158,03
Dlatego do przygotowania 0,1 n. rozwiązanie w skali technicznej zajmie 3,16 g KMp04 na 1 l roztworu. Przygotowany roztwór umieszcza się w kolbie z ciemnego szkła i pozostawia w ciemnym miejscu na 7 dni. Następnie roztwór ostrożnie wlewa się do czystej butelki i ustawia miano roztworu
Przygotowanie roztworu kwasu szczawiowego. Substancją wyjściową jest kwas szczawiowy H, który rekrystalizuje się i suszy nad krystalicznym chlorkiem wapnia.2Z204-2H20
Odważyć 0,6304 g kwasu szczawiowego na wadze analitycznej w butelce lub na szkiełku zegarkowym i ostrożnie przenieść do 100 ml kolby miarowej. Po całkowitym rozpuszczeniu próbki uzupełnij roztwór do kreski wodą i wymieszaj. Uzyskane rozwiązanie będzie wynosić dokładnie 0,1 n.
Wyznaczanie miana roztworu KMp04. 10 ml przygotowanego roztworu kwasu szczawiowego przenosi się do kolby Erlenmeyera o pojemności 250 ml, dodaje się około 50 ml wody i 15 ml (cylinder pomiarowy) rozcieńczonego kwasu siarkowego (1: 8).2S04. Powstały roztwór ogrzewa się do 80-90 ° C (nie można gotować, ponieważ kwas szczawiowy rozkłada się!). W biurecie ze szklaną kranem * umieść rozwiązanie KMp04 i ustaw menisk na zero. Jeśli dolna krawędź menisku jest słabo widoczna, wszystkie zliczenia są wykonywane wzdłuż górnej krawędzi menisku.
Gorący roztwór kwasu szczawiowego miareczkuje się roztworem nadmanganianu potasu aż do pojawienia się pierwszej nie blaknącej się blado różowej plamy. Podczas miareczkowania roztwór musi być stale mieszany. Dodanie nowej porcji roztworu nadmanganianu potasu powinno nastąpić dopiero po całkowitym zniknięciu koloru z poprzedniej porcji. Pod koniec miareczkowania temperatura roztworu nie powinna być niższa niż 60 ° C. Uzyskaj dwa - trzy zbieżne wyniki i oblicz miano roztworu KMnCv
Oznaczanie żelaza w soli Mohra. Sól Mohra nazywa się podwójną solą siarczanu żelaza (II) FeS04 (NH4)2S04-6H20 (masa cząsteczkowa 392,15). Reakcja między nadmanganianem potasu a solami Fe (II) przebiega zgodnie z równaniem:
Fe2+ + e - ———> Fe 3+ 5
* Jeśli używasz zwykłej biurety, na końcu cycka
MpOG + 8H + + 5e ”—— * ■ Mn [1] + + 4H20 1
Część soli Mohra (około 4–4,5 g), zważoną na wadze analitycznej, przenosi się do 100 ml kolby miarowej, rozpuszczonej w wodzie destylowanej, dodaje się 5 ml H.2S04 (1: 8), doprowadź do kreski wodą i wymieszaj. 10 ml tego roztworu przenosi się pipetą do 250 ml kolby stożkowej, dodaje się 10 ml H.2S04 (1: 8) i miareczkowano roztworem KMn04.
Pod koniec miareczkowania dodaje się kroplami roztwór nadmanganianu potasu, aż z ostatniej kropli pojawi się stały różowy kolor. Ta definicja, w przeciwieństwie do miareczkowania kwasu szczawiowego, jest przeprowadzana na zimno, ponieważ po podgrzaniu sole żelaza (II) są utleniane przez tlen atmosferyczny.
Żółty kolor kationów Fe (III) utrudnia określenie końca miareczkowania. Aby zwiększyć ostrość zmiany koloru, do roztworu przed miareczkowaniem dodaje się 5 ml kwasu fosforowego, tworząc bezbarwne aniony złożone z kationami Fe [2] +.
PERMANGANAT KALIUM
Nadmanganian potasu otrzymuje się przez rozkład Mn02 z kaustycznym potasem i rozkład ferromanganu z kaustycznym potasem i elektrolizą30. Najczęściej alkaliczny rozkład pirolusytu z otrzymaniem stopu manganianu. W starych instalacjach odbywa się w kotłach ogrzewanych spalinami, w nowoczesnych instalacjach w obrotowych piecach płytowych oraz w innych urządzeniach pracujących w sposób ciągły.
Przy alkalicznym rozkładzie nadmanganian potasu jest wytwarzany w dwóch etapach. W pierwszym etapie otrzymuje się stopiony manganit zawierający K2Mn04; w drugim etapie manganian jest utleniany do nadmanganianu.
Uzyskiwanie manganatu. w postaci stopionego manganu osiąga się przez stopienie pirolusytu z kaustycznym potasem w obecności powietrza;
2MpOa + 4KON + 02 = 2K2Mp04 + 2H20
Wysokiej jakości pirolusyt drobno zmielony w młynie kulowym i 50% roztworze KOH topi się w temperaturze 200-270 °. Wyższe temperatury prowadzą do zniszczenia już utworzonego manganianu z uwolnieniem tlenu. Rozkład K2MPO4 w temperaturze 475–960 ° w atmosferze tlenu lub azotu 30 122 przebiega głównie w wyniku reakcji
2К2Мп04 = 2К3М0404 + MP02 + 02
Niewielka ilość manganianu (8-10%) ulega rozkładowi w wyniku reakcji:
2K2Mp04 = 2K2MP03 + 02
Dwutlenek manganu otrzymany z pierwszej reakcji traci część tlenu i jest faktycznie obecny w stopie jako substancja o składzie MnOi, 8-l, 75-
Przy otrzymywaniu stopionego manganianu w kotłach z żeliwa płaskiego, ogrzewanych od dołu gazami spalinowymi i wyposażonych w mieszadła zgarniakowe do 30 obr./min, kotły te są zazwyczaj otwarte, aby ułatwić dostęp powietrza; Powyżej instalują okapy wentylacyjne. Pirolusyt i mokry dwutlenek manganu, który otrzymano w drugim etapie procesu przez ługowanie stopu manganianu, załadowano najpierw do ogrzewanego kotła. Materiał suszy się, a następnie dodaje do niego 50% roztwór KOH w małych porcjach. Całkowita ilość alkaliów załadowanych do kotła odpowiada stosunkowi wagowemu Mp02: KOH, równemu 1: 1,45. Czasami mieszanie pirolusytu z roztworem wodorotlenku potasu wytwarza się w specjalnych mieszalnikach, po czym mieszaninę ładuje się do kotłów hartowniczych. Operacja topienia trwa około jednego dnia przy ciągłym mieszaniu. Plav ma postać małych grudek. Proces przebiega powoli, ponieważ utlenianie dwutlenku manganu do manganianu występuje głównie na powierzchni tych grudek; ich wewnętrzna część prawie się nie utlenia. Dlatego wydajność manganianu w najlepszym przypadku osiąga 60%; otrzymany stop zawiera do 30–35% K2MPO4, około 25% KOH, znaczną ilość Mn02, K2CO3 i inne zanieczyszczenia.
Zanieczyszczenia pirolusytu wpływają na właściwości fizyczne stopu - Fe203 działa jako materiał wychudzony i nie przeszkadza, a A1203 i SiO2 tworzą rozpuszczalne (niskotopliwe) związki z KOH, co prowadzi do zwiększenia lepkości stopu. Dodanie wapna nie eliminuje wyglądu tych związków30.
Czasami topienie odbywa się w zamkniętych kotłach, w których powietrze jest wdmuchiwane w dwóch etapach, z pośrednim mieleniem stopu w młynach kulowych w celu wyeliminowania grudek i przyspieszenia procesu utleniania. Proces wytapiania w kotłach jest okresowy, a zatem bardzo pracochłonny.
Ze względu na niską zawartość manganianu w otrzymanym stopie, wraz z dalszym przetwarzaniem go w nadmanganian, tracone są znaczne ilości kaustycznego potasu (zużycie 200% wydajności teoretycznej) i manganianu (zużycie 150% wartości teoretycznej).
Przy stosowaniu pieców z bębnem obrotowym do wytwarzania stopionego manganianu wprowadza się do nich mieszaninę zmielonego pirolusytu i 85% wodorotlenku potasu w 250 °, a zawiesinę podaje się do granulatu ogrzanego do 350 °. Mieszanina jest spiekana bez kontaktu ze ściankami pieca. Stosowane są piece z ogrzewaniem wewnętrznym, mające na przykład palnik pierścieniowy do spalania paliwa gazowego, aw środku płomienia - dyszę do dostarczania zawiesiny w. Z takiego pieca, granulat ze stopu jest przesyłany do innego pieca, „pieca dopalającego”, przez który porusza się w 140–250 ° przez nie więcej niż 4 godziny. Piec ten jest ogrzewany gazami z pierwszego etapu zawierającego 8–30 obj.% 02 i 10-35% obj. H20. Piece obrotowe umożliwiają uzyskanie stopu manganianu wyższej jakości niż w kotłach kalcynowanych.
Stopiony manganian o wyższej jakości można również uzyskać następującą metodą. Zmielony pirolusyt miesza się ze stopionym 75-85% alkaliami i otrzymaną mieszaninę granuluje się na wałkach. Granulowany stop manganitu suszy się w temperaturze 160-180 °, tj. W temperaturze poniżej jego temperatury mięknienia. Takie suszenie zapewnia jednolitość stopu. Po tym stop jest utleniany powietrzem, a manganit jest prawie całkowicie przekształcany w manganian. Otrzymany w ten sposób stop zawiera 60–65% K2Mp04, 12–13% Mn02 i 8–9% KOH + K2C03. Ze względu na wysoką zawartość manganianu i niską zawartość alkaliów dalsza obróbka takiej wody w nadmanganian jest znacznie ułatwiona, podczas gdy zużycie surowców i paliwa jest zmniejszone.
Inną opcją jest dostarczenie zawiesiny pirolusytu w 80% wodorotlenku potasu na zewnętrzną powierzchnię wałków obracających się w różnych kierunkach, ogrzewanych od wewnątrz gazami spalinowymi. Czas przebywania materiału na rolkach przy 350–400 ° wynosi 1 min. Stop jest zeskrobywany przez noże. Pojemność rolki
50 kg / (m2h); jednostki przemysłowe o powierzchni 5 m2 uzyskują do 1000 ton KMp04 30. Zgodnie z jednym z patentów 124 proces jest przeprowadzany w trzech etapach. Najpierw, za pomocą krążków i strumienia powietrza skierowanego stycznie do nich, zawiesinę pirolusytu w potażu żrącym nanosi się na walce ogrzane do 450 °, gdzie materiał jest suszony. Aby zainicjować reakcję na wałki, rozpylają wodę na miejsce, w którym kończy się suszenie. Drugi etap polega na mieleniu stopionego materiału, częściowo składającego się z manganianu do wielkości cząstek 0,05-0,1 mm. Trzeci etap - dalsze utlenianie stopu, prowadzi się w temperaturze 210 ° w piecu ze złożem fluidalnym materiału, gdzie ®n jest w kontakcie z tlenem i parą wodną. Przy długości wałka 5 mi średnicy 0,8 m produkuje się 39,5 ton stopu zawierającego 35% CgMn04 dziennie. Aby otrzymać 16,72 tony! dzień K2MPO4 zużywa 10 000 m3 powietrza i 1,5 g pary wodnej.
Ponieważ spiekanie mieszaniny pirolusytu z zasadą nie wymaga długiego czasu, można ją przeprowadzić w wieży natryskowej w strumieniu gorącego gazu.
Manganian można otrzymać z pirolusytu metodą elektrochemiczną z użyciem stopionego potasu żrącego jako elektrolitu, w którym pirolusyt jest w zawiesinie. Elektrolizę należy przeprowadzać w temperaturze 195-200 °. Wynik nie przekracza 60% wartości teoretycznej. Duży nadmiar żrącego potażu w otrzymanym półprodukcie utrudnia dalsze utlenianie elektrochemiczne K2MPO4 do KMPO4.
Konwersja manganianu do nadmanganianu zachodzi już przy użyciu wrzącej wody w wyniku reakcji:
ZK2Mn04 + 2NaO = 2KMn04 + Mn02 - L 4KON
Proces jest znacznie przyspieszany, gdy roztwór jest traktowany dwutlenkiem węgla.
ЗК2Мп04 + 2СОг = 2КМп04 + Мп02 + 2К2С03
Jednak otrzymany węglan potasu jest niezbędny do oczyszczenia wapnem w celu regeneracji potasu żrącego. Wytwarzanie nadmanganianu w ten sposób okazuje się niekorzystne, ponieważ znaczna część manganianu jest przekształcana w dwutlenek manganu.
Utlenianie manganianu chlorem w reakcji
2K2Mp04 + C12 = 2KMP04 + 2KS1
Niekorzystne jest również, ponieważ regeneracja potasu żrącego z chlorku potasu, na przykład przez elektrolizę, jest procesem kosztownym.
Obecnie konwersja manganianu do nadmanganianu jest zwykle przeprowadzana przez utlenianie elektrochemiczne. Jednocześnie na jodzie powstaje nadmanganian
A na katodzie kaustyczna alkalia i wodór:
2H20 + 2e = H2 + 20H ”
Procesy zachodzące w elektrolizerze można schematycznie przedstawić równaniem sumarycznym:
2K2Mp04 + 2H20 = 2KMP04 + 2KON + H2
Roztopiony manganian ługowany w zbiornikach z mieszadłami ług maciczny uzyskany po elektrolizie. Rozpuszczanie manganianu w temperaturze 70 ° C trwa 1-1,5 godziny, połączony roztwór jest przesyłany do elektrolizy, a osad przedostaje się do bębnowych filtrów próżniowych, gdzie jest oddzielany od roztworu, a następnie powraca do produkcji stopionego manganianu. Osad zawiera 35-50% Mn02 (nieprzereagowany po otrzymaniu) manganian) i inne zanieczyszczenia, które przeszły z pirolusytu Okresowo, przy znacznej akumulacji tych zanieczyszczeń, osad jest wyrzucany.
Elektrolizę przeprowadza się w łaźniach, które są żelaznym cylindrycznym zbiornikiem ze stożkowym dnem, na którym układana jest cewka; Dzięki tej cewce regulują one temperaturę w wannie, pozwalając w niej na ogrzewanie pary lub wody chłodzącej. Kąpiel jest wyposażona w mieszadło i zawór spustowy. Anody żelazne znajdują się wewnątrz wanny w postaci kilku koncentrycznych cylindrów w odległości 100 mm od siebie. Używa również anod niklowych. Pomiędzy anodami są katody - żelazne pręty o średnicy 20–25 mm. Całkowita powierzchnia katod jest około 10 razy mniejsza niż powierzchnia anod, co zmniejsza straty wynikające z redukcji katodowej. Gęstość prądu na anodzie 60-70 a / m2 na katodzie
700 a / m2. Płyty anodowe i katodowe są oparte na izolatorach szklanych lub porcelanowych. Średnica wanny wynosi 1,3–1,4 m, wysokość części cylindrycznej wynosi 0,7–0,8 m, część stożkowa wynosi 0,5 m. W kąpieli można umieścić 900–1000 l roztworu elektrolitu. Elektrolizę prowadzi się w 60 ° C. Napięcie w wannie na początku elektrolizy wynosi
2,7 V, obciążenie 1400—1600 a. Pod koniec elektrolizy napięcie wzrasta do 3 woltów, a natężenie prądu nieco spada. Kąpiele pracują partiami, w kilku kawałkach. Liczba kąpieli w serii jest określona przez charakterystykę generatora prądu stałego. Zużycie energii na 1 tonę KMp04 wynosi 70 ° ket • h.
Elektrolizę przeprowadza się bez membrany, ponieważ jest ona zatkana dwutlenkiem manganu, którego niewielka ilość powstaje podczas elektrolizy. Dlatego wydajność prądowa zależy głównie od stopnia odwrotnej redukcji nadmanganianu na katodzie. Wysoka alkaliczność elektrolitu zapobiega stosowaniu dodatków tworzących warstwę ochronną na katodzie. Uwalnianie tlenu na anodzie i odwrotne przejście KMp04 w KrMp04 dzięki wysokiemu stężeniu alkaliów również przyczynia się do zmniejszenia wydajności prądu:
4KMp04 + 4KON - 4K2Mp04 + 2N20 + 02
Reakcja ta jest katalitycznie przyspieszana przez dwutlenek manganu obecny w elektrolicie. Wzrost wydajności prądowej jest wspierany przez niską gęstość prądu anodowego i sztuczne mieszanie elektrolitu, co zmniejsza polaryzację stężenia na anodzie; przy mieszaniu w warstwie anodowej powstaje wyższe stężenie CrMnO4, zmniejsza się potencjał anodowy, w wyniku czego zmniejsza się uwalnianie tlenu 12S.
Wydajność prądowa i stopień utlenienia wzrastają podczas elektrolizy nasyconego roztworu KgMn04 w obecności kryształów. Taki roztwór zawiera około 180 g / l KgMn04, 30–40 g / l KMn04, 150 g / l KOH i 50 g / l K2CO3. Elektroliza trwa kilka godzin, aż stężenie CrMnO4 spadnie do 15-30 g / l. Powstały KMp04 jest słabo rozpuszczalny i częściowo wytrącony w postaci kryształów. Pod koniec elektrolizy roztwór elektrolitu wraz z kryształami nadmanganianu potasu wchodzi do stalowych lodówek z mieszadłami, chłodzonych za pomocą koszul wodnych. Oto końcowa krystalizacja nadmanganianu potasu. Wytrącone kryształy oddziela się w wirówce i przemywa wodą; płyny maciczne i popłuczyny powracają do ługowania stopu manganianu. Przybliżony skład płynu macicznego: 23 g / l KMp04, 16 g / l KgMn04, 210 g / l KOH, 60 g / l K2CO3.
Po przemyciu w wirówce i suszeniu otrzymuje się zanieczyszczony nadmanganian potasu zawierający 80–95% KMp04, zanieczyszczenia Mp02, CgMn04, siarczany, potaż i zasady. Aby otrzymać czysty produkt, kryształy, przemyte w wirówce, przechodzą rekrystalizację, dla której rozpuszczają się w wodzie o temperaturze 85 ° C i roztwór chłodzi się. Oddzielone kryształy usuwa się i suszy.
Jeśli żrący potaż niezbędny do produkcji uzyskuje się przez kauzację potażu wapnem, wówczas zużycie podstawowych materiałów na 1 tonę nadmanganianu potasu wynosi w przybliżeniu: piroluzyt (100% Mn02) - 0,8 t, potaż (100%) - 0,85 t i wapno ( 100% CaO) - 0,7 tony
Część płynu macicznego po krystalizacji nadmanganianu potasu w celu uniknięcia nadmiernego nagromadzenia zanieczyszczeń musi zostać usunięta z cyklu. Zawiera on oprócz nadmanganianu i zasad, glinianów, wanadanów itp. Może być spowodowany wapnem [CaO lub Ca (OH) 2], a po oddzieleniu osadu, zwrócić roztwór do ługowania manganianu126. Można usunąć płyn maciczny, przywracając KMp04 i CrMn04 do 37% roztworów formaliny do Mn02; Roztwór KOH i CrC03 pozostały po oddzieleniu MnO2 po zobojętnieniu kwasem azotowym umożliwia otrzymanie azotanu potasu trzeciego stopnia 127.
Możliwe jest bezpośrednie otrzymanie nadmanganianu potasu przez anodowe rozpuszczanie manganu w alkalicznym elektrolicie zawierającym KOH lub CgSO3 podczas elektrolizy z anodami z żelazomanganu, z
70% Mn i 1-6% węgla. Proces przebiega zgodnie z ogólnym równaniem:
+ 6 H20 = 2 Mp04 + 7 N2
Gdy zawartość anody jest mniejsza niż 44% Mp, nadmanganian nie powstaje. Katoda może być z miedzi, stabilna w alkalicznym roztworze nadmanganianu. Elektrolizę można przeprowadzić bez membrany lub z przeponą z tkaniny azbestowej; w tym drugim przypadku redukcja katodowa jest zmniejszona, a wydajność prądowa jest większa. Najlepsza temperatura elektrolitu wynosi 16-18 °. Wzrost temperatury prowadzi do zwiększenia stopnia konwersji nadmanganianu do manganianu. Elektrolit powinien zawierać 20-30%. KOH lub K2CO3. Elektrolizie zapobiega warstwa tlenku utworzona na anodzie żelazomanganowej, co zwiększa potencjał, zwłaszcza gdy stężenie alkaliów w elektrolicie jest niskie. Dzięki zastosowaniu anod krzemomanganu tworzy się folia pasywująca tylko przy niskich stężeniach elektrolitu i wysokich gęstościach prądu. Zbyt wysokie stężenia elektrolitu prowadzą do pojawienia się rozpuszczalnych związków żelaza, które powstają przy zwiększonym potencjale.
Optymalna gęstość prądu anodowego, gdy jest stosowany jako elektrolit, to roztwór zawierający 300 g / l K2CO3, 16-18 a / dm2 i 200-250 g / l KOH - 30-40 a / dm2. Wydajność prądu nie przekracza 50%, a wydajność produktu (stopień przejścia rozpuszczonego manganu w nadmanganian) wynosi 80–85%; zużycie energii 12 kWh na 1 kg KMPO4. Produkt elektrolizy KMp04 otrzymuje się w postaci małych kryształów zmieszanych z dużą ilością osadu elektrolitycznego. Elektrolit schładza się, oddziela od osadu na bębnowym filtrze próżniowym i wirówce i zawraca do procesu. Osad jest traktowany gorącą wodą w celu ekstrakcji KMp04, który jest następnie izolowany przez krystalizację 128. Filtracja gorącej (70–90 e) pulpy elektrolizy w celu oddzielenia szlamu przed krystalizacją nadmanganianu umożliwia uzyskanie bardzo czystego produktu (do 99,7% KMp04), ale nie jest on jeszcze używany brak zrównoważonego materiału filtrującego 129_
Koagulacyjny mokry odpylacz typu KMP
Mokre koagulacyjne odpylacze KMP są stosowane do wychwytywania pyłów i sublimatów metalurgii żelaza i metali nieżelaznych, pyłów produkcji żywności, które nie zmieniają swoich właściwości w kontakcie z wodą, i są używane do oczyszczania powietrza usuwanego przez medium i drobnego rozpraszania przez systemy odsysania pyłu w stężeniach pyłu w bardzo szerokim zakresie - 0,05... 100 g / m3.
Odpylacz cyklonowy KMP: zakres
Zaleca się go do czyszczenia emisji z instalacji aspiracyjnych rudnych zakładów przeróbczych i regałów bunkrowych wielkich pieców, zakładów metalurgii żelaza i innych gałęzi przemysłu, do oczyszczania powietrza z pyłu mineralnego zawierającego do 15% cementowanych i aglomerowanych substancji.
Główną zaletą jest prostota urządzenia i małe wymiary instalacji.
Płuczka gazowa KMP oczyszcza emisje z początkową zawartością pyłu w powietrzu do 30 g / m 3 i jest używana do wychwytywania pyłu o wielkości cząstek ponad 20 mikronów i składa się z dwóch części - rury rozpylającej i chwytacza kropel cyklonu typu CWP z okresowym nawadnianiem. Dopływ wody do zwężki Venturiego odbywa się centralnie w strefie konfuzyjnej. W dyszy rozpylającej na wyjściu dyszy jest zainstalowany guz (korpus - przeszkoda o kształcie stożkowym), kruszący przepływ płynu.
Cechy konstrukcyjne i zasada działania cyklonu KMP
Zasada działania płuczki Venturiego: mają elementy tnące w postaci nawadnianych zwężek Venturiego lub podobnych urządzeń do przyspieszania przepływu gazu, połączonego z eliminatorami dryfu, w płuczce gazowej ILC. Prędkość przepływu zaczyna rosnąć w konfuzorze i sięga 40–150 m / s w szyjce rury, gdzie płynie również ciecz myjąca. Rozpraszanie cieczy wraz ze strumieniem pyłu wchodzi do dyfuzora. Jednakże prędkość cieczy nabytej przez krople jest znacznie niższa niż prędkość przepływu i cząstki pyłu. Dlatego proces osadzania cząstek pyłu na kropelkach podczas przechodzenia przepływu przez szyjkę i dyfuzor rury staje się podobny do procesu osadzania w filtrze ziarnistym z ruchomą dyszą.
W skruberach Venturiego uzyskuje się wyższą skuteczność zbierania pyłu w porównaniu z pustymi skruberami gazowymi, tworząc rozwiniętą powierzchnię styku, która wymaga znacznie wyższych kosztów energii. W tym przypadku tworzenie drobnego aerozolu występuje zarówno z powodu mechanicznego rozproszenia cieczy myjącej, jak i z powodu intensywnego odparowania kropelek z ostrym spadkiem ciśnienia w gardle. Oczywiście prowadzi to również do zwiększenia zawartości wilgoci w gazie i do intensyfikacji kondensacji kapilarnej wilgoci na powierzchni cząstek pyłu. Ten drugi powód może wyjaśniać, że stopień oczyszczania pyłu w płuczkach Venturiego jest słabo zależny od jego zwilżalności.
Średnica Dg koagulatora rurowego, który w szeregu rozmiarów waha się od 250 do 1000 mm, jest przyjmowana jako wielkość określająca MSC. Urządzenia te mogą pracować w szerokim zakresie zużycia gazu (7... 230 tys. M3 / h) przy prędkości gazu w gardle 40... 70 m / s. Opór hydrauliczny w tym przypadku wynosi 12... 35 kPa, a specyficzne zużycie wody wynosi 0,2... 0,6 l / m3 gazu.
Koagulacyjny mokry odpylacz typu KMP
Mokre koagulacyjne odpylacze KMP są stosowane do wychwytywania pyłów i sublimatów metalurgii żelaza i metali nieżelaznych, pyłów produkcji żywności, które nie zmieniają swoich właściwości w kontakcie z wodą, i są używane do oczyszczania powietrza usuwanego przez medium i drobnego rozpraszania przez systemy odsysania pyłu w stężeniach pyłu w bardzo szerokim zakresie - 0,05... 100 g / m3.
Odpylacz cyklonowy KMP: zakres
Zaleca się go do czyszczenia emisji z instalacji aspiracyjnych rudnych zakładów przeróbczych i regałów bunkrowych wielkich pieców, zakładów metalurgii żelaza i innych gałęzi przemysłu, do oczyszczania powietrza z pyłu mineralnego zawierającego do 15% cementowanych i aglomerowanych substancji.
Główną zaletą jest prostota urządzenia i małe wymiary instalacji.
Płuczka gazowa KMP oczyszcza emisje z początkową zawartością pyłu w powietrzu do 30 g / m 3 i jest używana do wychwytywania pyłu o wielkości cząstek ponad 20 mikronów i składa się z dwóch części - rury rozpylającej i chwytacza kropel cyklonu typu CWP z okresowym nawadnianiem. Dopływ wody do zwężki Venturiego odbywa się centralnie w strefie konfuzyjnej. W dyszy rozpylającej na wyjściu dyszy jest zainstalowany guz (korpus - przeszkoda o kształcie stożkowym), kruszący przepływ płynu.
Cechy konstrukcyjne i zasada działania cyklonu KMP
Zasada działania płuczki Venturiego: mają elementy tnące w postaci nawadnianych zwężek Venturiego lub podobnych urządzeń do przyspieszania przepływu gazu, połączonego z eliminatorami dryfu, w płuczce gazowej ILC. Prędkość przepływu zaczyna rosnąć w konfuzorze i sięga 40–150 m / s w szyjce rury, gdzie płynie również ciecz myjąca. Rozpraszanie cieczy wraz ze strumieniem pyłu wchodzi do dyfuzora. Jednakże prędkość cieczy nabytej przez krople jest znacznie niższa niż prędkość przepływu i cząstki pyłu. Dlatego proces osadzania cząstek pyłu na kropelkach podczas przechodzenia przepływu przez szyjkę i dyfuzor rury staje się podobny do procesu osadzania w filtrze ziarnistym z ruchomą dyszą.
W skruberach Venturiego uzyskuje się wyższą skuteczność zbierania pyłu w porównaniu z pustymi skruberami gazowymi, tworząc rozwiniętą powierzchnię styku, która wymaga znacznie wyższych kosztów energii. W tym przypadku tworzenie drobnego aerozolu występuje zarówno z powodu mechanicznego rozproszenia cieczy myjącej, jak i z powodu intensywnego odparowania kropelek z ostrym spadkiem ciśnienia w gardle. Oczywiście prowadzi to również do zwiększenia zawartości wilgoci w gazie i do intensyfikacji kondensacji kapilarnej wilgoci na powierzchni cząstek pyłu. Ten drugi powód może wyjaśniać, że stopień oczyszczania pyłu w płuczkach Venturiego jest słabo zależny od jego zwilżalności.
Średnica Dg koagulatora rurowego, który w szeregu rozmiarów waha się od 250 do 1000 mm, jest przyjmowana jako wielkość określająca MSC. Urządzenia te mogą pracować w szerokim zakresie zużycia gazu (7... 230 tys. M3 / h) przy prędkości gazu w gardle 40... 70 m / s. Opór hydrauliczny w tym przypadku wynosi 12... 35 kPa, a specyficzne zużycie wody wynosi 0,2... 0,6 l / m3 gazu.
Elektromagnesy serii KMP.
Cel
Elektromagnesy Hamulce DC serii KMP... M są przeznaczone do stosowania jako napęd elektromagnetyczny dla różnych mechanizmów, które wymagają ruchu postępowego elementu roboczego ze znaczną siłą (zawory, zasuwy itp.). Charakterystyczną cechą elektromagnesów z serii KMP... M w porównaniu z KMP... Seria to zmniejszone wymiary i zwiększony stopień ochrony. Elektromagnesy KMP 2M i KMP 4M są zalecane do wymiany przestarzałych elektromagnesów KMP 2A; VM 12 i KMP 4A; VM 14.
- Zgodnie ze sposobem oddziaływania na mechanizm uruchamiający, elektromagnes jest wykonany z ciągnięcia.
- Cewka jest bezpiecznie izolowana i chroniona metalową obudową. Metalowe części mające kontakt ze środowiskiem są chronione przed korozją.
- Stopień ochrony napędu - IP40.
- Wyjście cewki jest wykonane przez złącze wtykowe ShR20.
- Napęd jest wydawany do włączenia do sieci prądu stałego do 440B.
Koagulacja mokry odpylacz KMP
Koagulacyjny mokry odpylacz KMP jest przeznaczony do czyszczenia emisji z początkową zawartością pyłu do 30 g / m oraz pułapkami cząstek pyłu o wielkości co najmniej 20 mikronów, a także do oczyszczania powietrza usuwanego z systemów wentylacji wyciągowej z pyłu drobnej i średniej dyspersji o stężeniach od 0,05 do 100 g / m 3.
Odpylacz KMP: zakres
Zakres stosowania płuczek gazowych KMP mogą stanowić instalacje aspiracyjne regałów bunkrowych wielkich pieców i zakładów przygotowania rudy, zakładów hutnictwa żelaza i metali nieżelaznych oraz innych gałęzi przemysłu. Kolektory pyłu KMP charakteryzują się prostotą konstrukcji i stosunkowo małymi gabarytami instalacji, co jest ich główną zaletą.
Cechy konstrukcyjne i konstrukcyjne
Pod względem strukturalnym płuczka gazowa KMP jest rurką rozpylającą (płuczka Venturiego) i separatorem cyklonowym TsVP. Woda jest podawana do zwężki Venturiego centralnie w strefie konfuzyjnej. Dysza rozpylająca na wylocie dyszy jest wyposażona w przegrodę, która kruszy przepływ cieczy. Zasada działania zwężki płuczkowej to rozproszenie wody przez strumień gazu, wychwycenie cząstek pyłu przez wodę i ich koagulacja, a następnie sedymentacja w misce cyklonowej. Konstrukcja płuczki Venturiego składa się z trzech sekcji: konfuzora (odcinek zwężający się), gardzieli, dyfuzora (sekcja rozszerzająca). Przychodzący strumień gazu wchodzi do konfuzora, gdzie jego prędkość wzrasta wraz ze zmniejszającym się polem przekroju. W szyjce rury prędkość przepływu gazu osiąga 40-70 m / s. W tym samym czasie płyn płuczący jest dostarczany do gardła przez odgałęzione rury umieszczone z boku. Ze względu na ruch gazu przy bardzo dużych prędkościach, w wąskim gardle występuje duża turbulencja przepływu gazu, dzieląc przepływ płynu na wiele małych kropelek (to znaczy występuje dyspersja cieczy). Pył zawarty w gazie osiada na powierzchni kropelek. Z gardła do dyfuzora wchodzi mieszanina gazu i małych kropelek cieczy, gdzie natężenie przepływu gazu zmniejsza się z powodu wzrostu pola przekroju poprzecznego, a turbulencja maleje, powodując, że małe kropelki łączą się w większe. W ten sposób następuje koagulacja kropelek cieczy z zaadsorbowanymi na nich cząstkami pyłu. Na wyjściu koagulatora zakurzone kropelki cieczy są oddzielane od strumienia gazu i wchodzą do cyklonu typu CWP.
STABILIZATOR NAPIĘCIA KMP403EN1A, 3A, 4A, 5A, 6A Lot 2PC
Parametry:
Dostępność: w magazynie
Stan techniczny: dobry
KMP403EN1A IC, stabilizator napięcia. Mikroukłady KMP403EN1A to stabilizatory napięcia.
Zawiera 22 integralne elementy. Obudowa z jednym rzędem 6 szpilek, waga nie większa niż 15 g.
LOT 1PCT. WARUNKI NA ZDJĘCIU, W MAGAZYNIE 10 SZT. DOSTĘPNE ЕН1-3ШТ, ЕН3-3ШТ, ЕН4-1ШТ, ЕН5-1ШТ, ЕН6-2ШТ, WSZYSTKO DLA INNYCH NAPIĘĆ CM. TABELA, PODCZAS KUPOWANIA, WSKAZAJ ZNAK, KTÓRY JEST KONIECZNY. CZYTAJ WIĘCEJ http://www.155la3.ru/datafiles/k403en1a.pdf
Wysyłanie tylko po 100% płatności na karcie Privatbank. Wszelkie pytania, wszystkie pytania przed ofertą. Nie rutynowych zakładów. Wyślę natychmiast po dokonaniu płatności w dowolny dogodny dla Ciebie sposób NP, płatność Intime po otrzymaniu, przedpłata Ukrposhta zgodnie z taryfami. Udane zakupy. Kupujący najpierw się kontaktuje.
Płatność partii musi zostać dokonana w ciągu 7 dni kalendarzowych od daty zakupu. Jeśli nie zapłacisz w tym okresie, automatycznie przekażesz negatywną opinię i zwrócisz prowizję zgodnie z zasadami klauzuli aukro 7.5.2. Jeśli z jakiegoś powodu nie możesz zapłacić w ciągu 7 dni kalendarzowych, zgłoś ten powód na poczcie.
Elektromagnesy serii hamulców KMP-2M, KMP-4M, KMP-6
Elektromagnesy Hamulce DC serii KMP... M są przeznaczone do stosowania jako napęd elektromagnetyczny dla różnych mechanizmów, które wymagają ruchu postępowego elementu roboczego ze znaczną siłą (zawory, zasuwy itp.).
Zgodnie ze sposobem oddziaływania na mechanizm uruchamiający, elektromagnesy są wykonane z ciągnięcia.
Cewka wyjściowa przez złącze wtykowe SHR20.
Klimatyczna modyfikacja U3, T3, UHL4 zgodnie z GOST 15150.
Charakterystyczną cechą elektromagnesów z serii KMP... M w porównaniu z KMP... Seria to zmniejszone wymiary i zwiększony stopień ochrony.
Elektromagnesy KMP 2M i KMP 4M są zalecane do wymiany przestarzałych elektromagnesów KMP 2A; VM 12 i KMP 4A; VM 14.
Stopień ochrony wynosi IP40 zgodnie z GOST 14255.
Struktura symbolu elektromagnesów KMP
Kmp04 co to jest
Podpora typu KMP-A3 przeznaczona jest do wyrobisk górniczych o łukowatej formie skał dachowych.
Ramy mocowania obu typów składają się z dwóch krzywoliniowych regałów z prostymi pionowymi dolnymi końcami o długości 800 mm, 900 mm, 1100 mm i zakrzywionym górnym prętem.
Verknyaki i wsporniki regałów wykonane ze specjalnego wymiennego profilu SVP17, SVP19, SVP22, SVP27 i SVP33 według GOST 18662. Profil kopalni wykonany jest z reguły ze stali o zwykłej jakości gatunku St 5ps. Produkcja specjalnych sekcji maszyn do zawisania wykonanych ze stali niskostopowej klasy 20G2 AF ps. Profil ten jest zalecany, aby zmniejszyć podparcie materiału podszewki poprzez zwiększenie jego nośności, przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztu metalu do 50 kg na zestaw okładzin dzięki zastosowaniu elementów z profilu o mniejszym rozmiarze.
Linki podszewek połączonych ze sobą zamkami AP3 WHSD, ZPK.
Ramy są połączone trzema paskami międzyramkowymi. Jeden zestaw na środku górnego pręta, pozostałe dwa - na stojakach podpierają 400 mm poniżej połączenia z zamkiem.